Er zijn aanzienlijke verschillen tussensmeltkroezen van siliciumcarbideen grafietkroezen in vele aspecten, zoals materialen, processen, prestaties en prijzen. Deze verschillen hebben niet alleen invloed op het productieproces, maar bepalen ook de effectiviteit en toepassingsscenario's.
substantieel verschil
Grafietkroezen zijn voornamelijk gemaakt van natuurlijk vlokgrafiet en gebruiken klei als bindmiddel. Deze combinatie geeft de grafietkroes een uitstekende thermische geleidbaarheid en hoge temperatuurbestendigheid, waardoor deze geschikt is voor toepassingen in smeltprocessen bij hoge temperaturen. De unieke structuur en de hoge thermische geleidbaarheid van natuurlijk vlokgrafiet maken grafietkroezen erg populair in de metallurgische en gieterij-industrie.
Siliciumcarbide smeltkroes is gebaseerd op natuurlijk vlokgrafiet, met siliciumcarbide als hoofdbestanddeel en hogetemperatuurhars als bindmiddel. Als superhard materiaal heeft siliciumcarbide een extreem hoge slijtvastheid en thermische stabiliteit, waardoor siliciumcarbide smeltkroezen in zwaardere omgevingen kunnen worden gebruikt. Het gebruik van hars voor hoge temperaturen verbetert ook de algehele sterkte en duurzaamheid van de smeltkroes.
Procesverschillen
Het productieproces van grafietkroezen is voornamelijk afhankelijk van handmatig en mechanisch persen. Kleine grafietkroezen worden over het algemeen gevormd door mechanisch persen, vervolgens gesinterd in een oven bij een hoge temperatuur van 1000 graden en uiteindelijk bedekt met corrosiewerend glazuur of vochtbestendige verf om de duurzaamheid en corrosieweerstand te vergroten. Dit traditionele proces is weliswaar kosteneffectief, maar kent beperkingen op het gebied van productie-efficiëntie en kwaliteitsconsistentie.
Het productieproces van siliciumcarbide smeltkroezen is relatief geavanceerd, waarbij gebruik wordt gemaakt van isostatische persapparatuur en een wetenschappelijke formule. Isostatische perstechnologie past een uniforme druk toe (tot 150 MPa), wat resulteert in een hogere dichtheid en consistentie in de smeltkroes. Dit proces verbetert niet alleen de mechanische sterkte van de smeltkroes, maar verbetert ook aanzienlijk de weerstand tegen thermische schokken en corrosie.
Prestatieverschillen
Wat de prestaties betreft, zijn er aanzienlijke verschillen tussen grafietkroezen en siliciumcarbidekroezen. Grafietkroezen hebben een dichtheid van 13 kA/cm², terwijl siliciumcarbidekroezen een dichtheid hebben van 1,7 tot 26 kA/mm². De levensduur van grafietkroezen is gewoonlijk 3-5 maal die van siliciumcarbidekroezen, wat voornamelijk te danken is aan de superieure materiaalsterkte en corrosieweerstand van siliciumcarbidekroezen.
Bovendien is het temperatuurverschil tussen de binnen- en buitenkant van de grafietkroes ongeveer 35 graden, terwijl het temperatuurverschil van de siliciumcarbidekroes slechts 2-5 graden bedraagt, waardoor de siliciumcarbidekroes superieur is in termen van temperatuurregeling en thermische eigenschappen. stabiliteit. De zuur- en alkalibestendigheid en corrosieweerstand van siliciumcarbidekroezen zijn ook veel hoger dan die van grafietkroezen, wat de energie-efficiëntie aanzienlijk verbetert en ongeveer 50% energie bespaart dan grafietkroezen.
verschil in prijs
Vanwege verschillen in materialen en productieprocessen hebben grafietkroezen en siliciumcarbidekroezen ook aanzienlijke prijsverschillen. Typisch zijn siliciumcarbidekroezen ongeveer drie keer duurder dan grafietkroezen. Dit prijsverschil weerspiegelt de aanzienlijke voordelen van siliciumcarbidekroezen in termen van materiaalkosten, complexiteit van het productieproces en prestaties.
Samenvattend: hoewel siliciumcarbidekroezen duurder zijn, maken hun superieure duurzaamheid, corrosieweerstand en energie-efficiëntie ze tot een kosteneffectievere keuze voor veel veeleisende toepassingen. Grafietkroezen worden nog steeds veel gebruikt in veel traditionele toepassingen vanwege hun lagere kosten en goede basiseigenschappen. De respectieve voor- en nadelen van deze twee smeltkroezen bepalen dat ze geschikt zijn voor verschillende toepassingsscenario's.
Posttijd: 13 juni 2024